一個(gè)一般的機(jī)加工車間每年可能要消耗數(shù)千枚切削刀片。一位操作工人可能每天都要使用許多切削刀片，但卻從來沒有細(xì)想過在這些刀片背后蘊(yùn)藏的復(fù)雜科學(xué)知識。c，對于刀具的正確使用和性能優(yōu)化將會大有裨益。

  硬質(zhì)合金刀片的成分

  與所有人造制品一樣，制造切削刀片首先要解決原材料的問題，即確定刀片材料的成分與配方?，F(xiàn)在的大部分刀片都是由硬質(zhì)合金制成，其主要成分為碳化鎢（WC）和鈷（Co）。WC是刀片中的硬質(zhì)顆粒，而Co作為結(jié)合劑可使刀片成形。

  改變硬質(zhì)合金特性最簡單的方法就是通過改變所用WC顆粒的晶粒尺寸。用粒度較大（3－5μm）的WC顆粒制備的硬質(zhì)合金材料硬度較低，比較容易磨損；用粒度較?。ǎ?μm）的WC顆粒則可以生產(chǎn)出硬度較高、耐磨性較好，但脆性也較大的硬質(zhì)合金材料。在加工硬度非常高的金屬材料時(shí)，采用細(xì)晶粒硬質(zhì)合金刀片可能會獲得最理想的加工效果。而另一方面，粗晶粒硬質(zhì)合金刀片在斷續(xù)切削或其他對刀片韌性要求較高的加工中性能更為優(yōu)越。

  控制硬質(zhì)合金刀片特性的另一種方法是改變WC與Co的含量比例。與WC相比，Co的硬度低得多，但韌性更好，因此，減少Co含量將獲得硬度更高的刀片。當(dāng)然，這再一次提出了綜合平衡的問題——硬度更高的刀片具有更好的耐磨性，但其脆性也更大。根據(jù)具體的加工類型，選擇適當(dāng)?shù)腤C晶粒尺寸和Co含量比，需要相關(guān)的科學(xué)知識和豐富的加工經(jīng)驗(yàn)。

  通過應(yīng)用梯度材料技術(shù)，在一定程度上可以避免在刀片強(qiáng)度與韌性之間進(jìn)行妥協(xié)取舍。這項(xiàng)全球主要刀具制造商均已普遍應(yīng)用的技術(shù)包括，在刀片的外層采用比內(nèi)層更高的Co含量比。更具體地說，就是在刀片的外層（厚度為15－25μm）增大Co含量，以提供類似于“緩沖區(qū)”的作用，使刀片可以承受一定的沖擊而不會破裂。這就使刀片的刀體可以獲得采用強(qiáng)度更高的硬質(zhì)合金成分才能實(shí)現(xiàn)的各種優(yōu)異性能。

  一旦確定了原材料的粒度、成分等技術(shù)參數(shù)，就可以開始切削刀片的實(shí)際制造流程。首先將符合配比的鎢粉、碳粉和鈷粉放入一個(gè)尺寸與洗衣機(jī)差不多大的碾磨機(jī)中，將粉料碾磨到所需要的粒度，并將各種材料均勻混合。在碾磨過程中加入酒精和水，制備出一種濃稠的黑色漿料。然后將這種漿料放入一臺旋風(fēng)干燥機(jī)中，將其中的液體蒸發(fā)以后，就獲得了團(tuán)塊狀的粉料，并將其貯存起來。

  在下一步制備工藝中，可以獲得刀片的雛形。首先，將制備好的粉料與聚乙二醇（PEG）混合，PEG作為一種增塑劑，可將粉料像面團(tuán)一樣臨時(shí)粘結(jié)在一起。然后在壓模中將材料壓制成刀片的形狀。根據(jù)不同的刀片壓制方法，可以采用單軸壓機(jī)進(jìn)行壓制，也可以采用多軸壓機(jī)從不同的角度壓制出刀片形狀。

  獲得壓制成形的坯料后，將其置于一個(gè)大型燒結(jié)爐中，在高溫下進(jìn)行燒結(jié)。在燒結(jié)過程中，PEG從坯料混合物中被融化排出，最后留下硬質(zhì)合金刀片的半成品。當(dāng)PEG被融出后，刀片收縮到其最終尺寸。這一工藝步驟需要進(jìn)行精確的數(shù)學(xué)計(jì)算，因?yàn)楦鶕?jù)不同的材料成分和配比，刀片的收縮量也各不相同，而且要求將成品的尺寸公差控制在幾個(gè)微米以內(nèi)。

  刀片涂層的制備

  此時(shí)，產(chǎn)品的形態(tài)已經(jīng)與最終的成品刀片相差無幾。但是，為了獲得最佳切削性能，還必須對刀片進(jìn)行表面涂層。最常用的刀片涂層工藝是化學(xué)氣相沉積（CVD）工藝，即通過高電流將某種金屬靶材離子化，然后通過蒸發(fā)冷凝沉積到刀片上?？梢詫⑦@一過程形象地比喻為，當(dāng)柏油路面的溫度變得非常低，而空氣中又充滿高濃度的水汽時(shí)，就會在路面上形成一層薄冰。不過，與此不同的是，雖然置于涂層爐中的刀片溫度相對較低，但實(shí)際爐溫可能超過480℃。

  另一種常用的刀片涂層工藝是物理氣相沉積（PVD）工藝。與CVD工藝相比，采用PVD技術(shù)可以沉積出更薄的涂層，從而可使切削刃更鋒利，在切削難加工材料（如淬硬鋼、鈦合金和耐熱超級合金）時(shí)可獲得更優(yōu)異的切削性能。

  在典型的刀片CVD涂層工藝中，刀片上涂覆的第一層涂層為氮碳化鈦（TiCN）。這種涂層材料能提供優(yōu)異的耐磨性，而且還具有易于與硬質(zhì)合金基體粘結(jié)的優(yōu)點(diǎn)。通常，氧化鋁（Al₂O₃）被用作第二層涂層。這種涂層具有極佳的熱穩(wěn)定性和化學(xué)穩(wěn)定性，能保護(hù)刀片免受切削高溫和冷卻液中化學(xué)成分的不利影響。

  TiCN和Al₂O₃涂層的厚度主要取決于刀片的加工類型。例如，車削加工硬材料時(shí)，需要對刀片進(jìn)行充分保護(hù)，因此每種涂層的厚度可能都需要達(dá)到10μm。而對于軟材料的精加工，涂覆5μm厚的TiCN層和2μm厚的Al₂O₃層可能更為適當(dāng)。

  完成了TiCN和Al₂O₃涂層的制備后，切削刀片在使用功能上已接近成品。遺憾的是， Al2O3涂層的顏色是全黑色，使用者很難分辨刀片的哪些工作面已經(jīng)使用過，以及切削刃是否已被磨損。為了解決這一問題，大多數(shù)刀具制造商都會在刀片上最后再涂覆一層氮化鈦（TiN）涂層。這種亮金色的涂層具有很好的可視性，使用者可以通過其顏色的變化，很容易地評估切削刀片的磨損狀態(tài)。

  過去，涂覆完TiN涂層就標(biāo)志著切削刀片的制造全部完成。但近年來，還有最后一道工序已變得逐漸普及。在CVD或PVD涂層工序中，當(dāng)?shù)镀鋮s時(shí)，不同涂層材料的收縮程度各不相同。因此，在各層涂層中會產(chǎn)生應(yīng)力，并出現(xiàn)微裂紋。為了消除這些應(yīng)力，并最大限度地減少微裂紋，人們采用了一種用酒精、氧化鋁和細(xì)砂的混合物對刀片進(jìn)行噴砂處理的先進(jìn)技術(shù)。在噴砂處理完成后，切削刀片的制造就大功告成了。

  刀片幾何形狀的作用

  一提到切削刀片的幾何形狀，大多數(shù)刀具制造商都會馬上開始描述刀片的宏觀幾何形狀（物理外形）。而一個(gè)近年來快速發(fā)展的研究領(lǐng)域——刀片切削刃微觀幾何形狀的優(yōu)化——值得予以高度重視。

  在宏觀水平上，刀片幾何形狀的優(yōu)化主要涉及為實(shí)現(xiàn)切屑控制而可能采用的最佳外形。根據(jù)不同的工件材料和加工方式，采用不同的刀片形狀和角度能夠提供斷屑和將切屑從切削區(qū)排出的最優(yōu)結(jié)果。刀片宏觀幾何形狀的設(shè)計(jì)與優(yōu)化已是一個(gè)相當(dāng)成熟的技術(shù)領(lǐng)域，大部分主要的刀具制造商都精通此道。

  直到最近幾年，技術(shù)的發(fā)展才達(dá)到了能夠控制刀片微觀幾何形狀的水平。利用先進(jìn)的加工技術(shù)，可以在刀片的切削表面制備出圓形、橢圓形或帶角度的切削刃，還可以將微小的倒棱或溝槽引入刀片切削刃。隨著各種創(chuàng)新技術(shù)的應(yīng)用，人們能夠在微小尺度上對刀片進(jìn)行鈍化處理和測量，從而使刀片的使用壽命和加工穩(wěn)定性獲得了極大提高。可以相當(dāng)肯定地預(yù)期，今后的技術(shù)進(jìn)步將進(jìn)一步推動該領(lǐng)域的發(fā)展，并將取得更顯著的成果。

  陶瓷刀片技術(shù)

  盡管絕大多數(shù)切削刀片都用硬質(zhì)合金制造，但用其他材料制造的刀片正日益增多。其中，陶瓷刀片可能是一種最主要的非硬質(zhì)合金刀片。隨著耐熱合金材料（如Inconel合金）在航空工業(yè)和其他行業(yè)零部件中的應(yīng)用日趨廣泛，陶瓷刀片在對這些難加工材料的加工中表現(xiàn)出了優(yōu)異的切削性能。

  陶瓷刀片的制造工藝與硬質(zhì)合金刀片非常相似。由于陶瓷不像其他材料那樣容易粘結(jié)，因此在燒結(jié)時(shí)必須采用高得多的溫度和壓力。

  通常，在陶瓷刀片中使用碳化硅（SiC）晶須能夠增加其強(qiáng)度。這些細(xì)小的纖維可以起到用鋼筋來強(qiáng)化混凝土的相同作用。過去，在陶瓷中添加SiC的強(qiáng)化效果相對較小，但近年來的技術(shù)突破已經(jīng)改變了這種狀況。新的工藝可使SiC晶須定向于特定的方向，從而大大提高了強(qiáng)化效果。與其他刀片材料相比，陶瓷的脆性更大，也經(jīng)常會出現(xiàn)缺陷。加入正確定向的SiC晶須可以顯著減緩陶瓷刀片的碎裂失效過程，因?yàn)榈镀械奈⒘鸭y需要更大的能量，才能穿過整齊排列的晶須。隨著這種技術(shù)和其他類似技術(shù)的繼續(xù)發(fā)展，陶瓷刀片將成為一種適合各種加工的、更具可行性的解決方案。

  從切削刀片中獲得更多收益

  從購買決策的角度來看，對于切削刀片，需要牢記的、最重要的事情是不過忽略那些難以觀察到的方面。如果不通過切削試驗(yàn)，即使仔細(xì)檢查，可能也很難分辨出優(yōu)質(zhì)刀片與劣質(zhì)刀片的差別。因?yàn)榈镀耐獗矶疾畈欢喽x用廉價(jià)刀片，將不可避免地在以后的加工中增加成本。

  在選擇刀片牌號時(shí)，理想的做法是咨詢刀具制造商的技術(shù)專家。除此之外，還可以利用一些基本概念，來縮小可供選擇的刀片范圍。大部分刀具制造商都采用一種可以反映刀片特性的方式來給它們編號。以山特維克可樂滿的產(chǎn)品為例，一種刀片牌號的第一位數(shù)反映了其所屬的大類，如4表示加工鋼的牌號，3表示加工鑄鐵的牌號，2表示加工不銹鋼的牌號。在每個(gè)類別中，最后兩位數(shù)字表示該刀片的硬度。數(shù)字小，表示硬度較高，但脆性也較大；數(shù)字大，則表示硬度較低，但韌性較好。為了查找所需刀片的類別，加工車間最好從產(chǎn)品目錄的中間開始，根據(jù)其性能向前或向后查找。

  最后，如果某種刀片沒有達(dá)到最佳切削性能，可以找到一些有助于確定解決方案的證據(jù)。用放大鏡仔細(xì)觀察刀片的切削刃，就可以揭示問題的實(shí)質(zhì)。如果檢查表明，刀片切削刃出現(xiàn)了明顯的磨料磨損或微小變形，說明刀片硬度偏低，需要換用硬度更高的牌號。如果刀片發(fā)生了崩刃，切削刃出現(xiàn)了小塊缺失，則可能需要改用硬度較低、韌性較好的牌號。通過了解切削刀片是如何制造的，以及如何為特定的加工定制不同的刀片牌號，就可以采取各種具有針對性的措施，來提高加工效率和降低加工成本。